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Implementando o sistema APPCC: por onde começar

11/10/2025

by admin with No Comment Consultoria

O APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle), conhecido internacionalmente como HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) é um dos pilares da segurança de alimentos. Ele ajuda as indústrias a identificar, avaliar e controlar perigos que podem comprometer a qualidade e a inocuidade dos produtos.

Mais do que uma exigência legal, o APPCC é uma ferramenta de gestão que garante confiança ao consumidor e abre portas para novos mercados, inclusive exportações.

O que é o sistema APPCC?

O APPCC é um sistema preventivo que busca evitar a ocorrência de contaminações físicas, químicas ou biológicas durante o processo produtivo. Diferente de métodos corretivos (que agem após o problema), o APPCC atua de forma proativa, identificando riscos e estabelecendo controles antes que eles aconteçam.

Ele é reconhecido por órgãos como a ANVISA, o MAPA e organizações internacionais, sendo parte essencial de certificações como ISO 22000 e FSSC 22000.

Por que implementar o APPCC?

Implementar o APPCC traz benefícios diretos para a indústria de alimentos, bebidas e agroindústrias em geral:

Redução de perdas e retrabalhos por contaminação ou falhas de processo
Maior confiança do mercado e credibilidade junto a clientes e órgãos fiscalizadores
Facilidade em auditorias e certificações de qualidade e segurança de alimentos
Atendimento à legislação vigente, que exige programas de autocontrole e sistemas de segurança estruturados

Em resumo, o APPCC é uma base sólida para quem busca competitividade e conformidade regulatória.

Os 7 princípios do APPCC

O sistema APPCC é estruturado em sete princípios fundamentais, que orientam todas as etapas da sua implementação:

Análise de perigos
Identificar possíveis perigos biológicos (bactérias, fungos, vírus), químicos (resíduos de produtos de limpeza, pesticidas) e físicos (fragmentos de vidro, metal, plástico) em cada etapa do processo.
Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs)
Identificar os pontos onde é possível controlar o risco, por exemplo: temperatura de cozimento, tempo de pasteurização, ou peneiramento final.
Estabelecimento de limites críticos
Definir valores que garantam a segurança do produto (ex.: temperatura mínima de 75 °C para garantir destruição de microrganismos patogênicos).
Monitoramento dos PCCs
Criar um plano de acompanhamento e registros, garantindo que os limites críticos estão sendo respeitados.
Ações corretivas
Definir o que fazer se um limite crítico for ultrapassado, por exemplo, reprocessar o lote, ajustar equipamentos, ou descartar produtos.
Procedimentos de verificação
Avaliar se o sistema está funcionando conforme o planejado, por meio de auditorias internas, calibração de instrumentos, ou análises laboratoriais.
Registros e documentação
Manter todos os registros das etapas anteriores, servindo como evidência da implementação e da eficácia do sistema.

Por onde começar a implementação do APPCC

A implantação de um sistema APPCC eficiente exige planejamento e envolvimento de toda a equipe. Veja o passo a passo:

1. Forme uma equipe multidisciplinar

Monte um grupo responsável pelo desenvolvimento e aplicação do sistema, incluindo profissionais da qualidade, produção, manutenção e gestão. Cada membro deve compreender seu papel no controle dos riscos.

2. Descreva o produto e sua utilização

Detalhe o produto, matérias-primas, processo, forma de consumo (cozido, pronto para o consumo, refrigerado etc.) e público-alvo. Isso ajuda a entender quais perigos são relevantes.

3. Elabore o fluxograma de processo

Desenhe todas as etapas, desde o recebimento da matéria-prima até o produto final. Esse fluxograma será essencial para a análise de perigos e definição dos PCCs.

4. Valide o fluxograma no local

Confirme se o fluxograma representa fielmente a prática da fábrica. Muitas falhas acontecem quando o diagrama não reflete a realidade da produção.

5. Aplique os 7 princípios do APPCC

A partir do fluxograma validado, siga os sete princípios descritos acima, documentando cada etapa e criando formulários de registro.

6. Treine os colaboradores

Todos os envolvidos devem entender o que é o APPCC, por que ele é importante e como devem atuar no controle dos PCCs. A conscientização é essencial para o sucesso do sistema.

7. Monitore, verifique e melhore

O APPCC é um sistema vivo e deve ser revisto sempre que houver alterações no processo, matérias-primas ou produtos. Auditorias internas e revisões periódicas garantem sua eficácia contínua.

Dicas práticas para uma implementação eficiente

Comece simples: implemente em uma linha de produção e expanda gradualmente.
Mantenha a documentação organizada: facilita auditorias e inspeções.
Invista em capacitação: conhecimento técnico é o maior aliado da prevenção.
Integre-se com outros programas de qualidade: BPF, POPs e PACs formam a base do APPCC.

Como a Lignum Consultoria pode ajudar

Com mais de 15 anos de experiência no setor de alimentos e agroindústria, a Lignum Consultoria e Engenharia auxilia empresas em todas as etapas da implantação do sistema APPCC, desde o diagnóstico inicial até o treinamento da equipe e adequação às exigências da ANVISA e do MAPA.

Nosso time de especialistas elabora soluções personalizadas para que sua empresa garanta segurança, eficiência e conformidade regulatória.

Entre em contato e descubra como implantar o APPCC de forma prática e eficiente na sua indústria.

Como Elaborar os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) na Indústria de Alimentos

11/01/2024

by admin with No Comment Controle de Qualidade

Os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP’s) são documentos que descrevem as etapas, os materiais e os cuidados necessários para realizar uma atividade na indústria de alimentos. Eles são obrigatórios por lei e têm como objetivo garantir a qualidade e a segurança dos produtos alimentícios, além de padronizar as tarefas e evitar desperdícios.

A Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 da ANVISA estabelece os requisitos para a elaboração e a implantação dos POP’s nas indústrias de alimentos, bem como os registros que devem ser mantidos. Segundo essa norma, os POP’s devem incluir os seguintes elementos:

· O nome do procedimento;

· O ambiente em que será aplicado;

· Os responsáveis pelas atividades, enumerados de acordo com os cargos que ocupam;

· O responsável pela elaboração do procedimento;

· Os materiais necessários durante a atividade;

· A documentação de referência (estatuto e manuais, por exemplo);

· A descrição de siglas;

· O passo a passo de execução do procedimento;

· A apresentação de gráficos e fluxogramas, se a atividade for de alta complexidade;

· O período de revisão do POP (deve ser, no mínimo, anual).

Além disso, a Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 da ANVISA determina que os POP’s devem abordar, no mínimo, os seguintes requisitos gerais:

· Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios;

· Controle da potabilidade da água;

· Higiene e saúde dos manipuladores;

· Manejo dos resíduos;

· Manutenção preventiva e calibração de equipamentos.

· Controle integrado de vetores e pragas urbanas.

· Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens.

· Programa de recolhimento de alimentos.

Para elaborar os POP’s, é recomendável seguir algumas dicas:

· Escolher um formato, ou seja, um modelo que será utilizado para descrever as atividades;

· Fazer descrições simples, claras e objetivas, para que qualquer colaborador compreenda facilmente a tarefa a ser executada;

· Chamar o executor do processo para participar da elaboração do documento. Afinal, ele conhece profundamente as características e deficiências;

· Revisar o documento periodicamente e atualizá-lo sempre que houver mudanças nos processos ou na legislação;

· Treinar os colaboradores envolvidos nas atividades e avaliar o cumprimento dos POP’s;

· Guardar os registros dos POP’s por um período mínimo de 30 dias, contados a partir da data de preparação dos alimentos.

A elaboração dos POP’s é uma forma de demonstrar o compromisso da indústria de alimentos com a qualidade e a segurança dos seus produtos, além de atender às exigências legais. Os POP’s também contribuem para a melhoria contínua dos processos, a redução de custos e a satisfação dos clientes.

Lignum Consultoria e Engenharia trabalha auxiliando no controle de qualidade para indústrias de alimentos.

Entre em contato conosco!

Escrito por: Renan Machado Dias

Fonte:

· Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002

Como a Elaboração de Protocolos de Rastreabilidade Pode Tornar o Processo Produtivo Mais Eficiente e Organizado?

09/11/2023

by admin with No Comment Sem categoria

Você sabe o que é um sistema de rastreabilidade e quais são os seus benefícios para o seu negócio? Neste blog, vamos explicar o que é, como funciona e como implantar um sistema de rastreabilidade na sua empresa.

O que é um sistema de rastreabilidade?

Um sistema de rastreabilidade é um conjunto de procedimentos que permite acompanhar o histórico, a localização e a condição de um produto ou material ao longo da cadeia produtiva. Esse sistema envolve a criação de protocolos de recepção, controle e expedição de matéria-prima e insumos, bem como o registro de nota fiscal para rastreabilidade.

Um protocolo de recepção é o processo de identificar, verificar e registrar a entrada de matéria-prima e insumos na empresa. Um protocolo de controle é o processo de monitorar e registrar o fluxo de matéria-prima e insumos dentro da empresa, desde o estoque até a produção. Um protocolo de expedição é o processo que visa identificar, verificar e registrar a saída de produtos acabados da empresa.

Para realizar esses protocolos, é preciso atribuir um código de identificação, como, por exemplo, um QR code, código de barras ou tecnologia de identificação por radiofrequência (RFID), a cada item ou lote, que contenha informações como a origem, a data de validade, o fornecedor, o destino e o transportador. Essas informações devem ser acessadas e atualizadas em tempo real por meio de um sistema de gestão integrado, como o Enterprise Resource Planning (ERP) ou um Manufacturing Execution Systems (MES), por exemplo.

Quais são os objetivos de um sistema de rastreabilidade?

O principal objetivo de um sistema de rastreabilidade é garantir a qualidade e a segurança dos produtos, tanto para a empresa quanto para os consumidores. Com um sistema de rastreabilidade, é possível:

Identificar e corrigir falhas, erros ou fraudes na cadeia produtiva;
Rastrear e localizar produtos em caso de recall, devolução ou reclamação;
Cumprir com as normas e regulamentações sanitárias, fiscais e ambientais;
Aumentar a confiança e a fidelidade dos clientes;
Diferenciar e valorizar os produtos no mercado.

Quais são as vantagens de um sistema de rastreabilidade?

Além de atender aos objetivos mencionados, um sistema de rastreabilidade também traz diversas vantagens para a empresa, como:

Melhorar a eficiência e a produtividade dos processos;
Reduzir os custos e as perdas de matéria-prima, insumos e produtos;
Otimizar o gerenciamento de estoque e de inventário;
Aumentar a competitividade e a rentabilidade do negócio;
Inovar e agregar valor aos produtos.

Como implantar um sistema de rastreabilidade na sua empresa?

Para implantar um sistema de rastreabilidade na sua empresa, é preciso seguir alguns passos, como:

Definir o escopo e os objetivos do sistema de rastreabilidade, de acordo com as características e as necessidades do seu negócio;
Mapear e documentar a cadeia produtiva, identificando os pontos críticos e os requisitos de rastreabilidade;
Escolher e implementar as tecnologias e os sistemas adequados para a identificação, o registro e o acesso às informações de rastreabilidade;
Capacitar e envolver os colaboradores, os fornecedores e os clientes na utilização e na manutenção do sistema de rastreabilidade;
Monitorar e avaliar o desempenho e os resultados do sistema de rastreabilidade, buscando melhorias contínuas.